Аква-Терм
веллонс
gekon17

Энергосбережение на практике

13 сентября 2010
За последние 2–3 года повышение уровня энергосбережения в российской экономике стало вопросом государственной важности: принят целый ряд нормативных актов, призванных ускорить этот процесс. Однако нет ничего более убедительного, чем практическая польза. Примеры того, как эффективное использование энергоресурсов может повысить рентабельность производства, сегодня есть не только за рубежом. И это не абстрактные умозаключения, а конкретные результаты, которых смогли добиться отечественные предприятия реального сектора экономики с целью снижения расходов. О важности энергосбережения для собственного бизнеса нам рассказал Юрий Зоркин, технический директор ярославской компании SPINE, производителя лыжных ботинок. – Юрий Павлович, как вы пришли к необходимости энергосбережения? Что подтолкнуло к этому решению? – Прежде мы не имели собственного производства и размещали заказы на предприятиях партнеров, в частности – на ярославской обувной фабрике «Североход». Необходимость создания собственной производственной базы была продиктована логикой развития бизнеса, поэтому в 2005 году мы приобрели здание у комбината «Стройдеталь». Здание постройки конца 1970-х общей площадью 5 тысяч м2 – производственный корпус с административной пристройкой. В лучших традициях того времени: большая площадь остекления на случай ядерной войны (чтобы ударная волна выбила стекла, но не разрушила саму постройку), четырехскатная крыша без чердака. Раньше зимой температура там не поднималась выше +3 °C, люди работали в кирзовых сапогах, фуфайках и зимних шапках. Необходимость расчетов за тепло и другие энергоресурсы по факту мы осознавали с самого начала: расчетное нормативное теплопотребление нашего здания, которое сразу предъявила нам котельная, представляло собой фантастическую в нашем понимании цифру – 270 Гкал в месяц. Кроме того, мы осознавали, что цены на тепло с течением времени будут только расти. Поэтому вопрос об установке теплосчетчика был предрешен. А вместе с ним – и регулирующей автоматики, ведь объект достаточно большой, поэтому и экономия за счет оптимизации теплопотребления предполагалась значительная. – Какие работы вы проводили, сколько времени потребовала реконструкция? – На реконструкцию потребовалось 2 года. Мы обшили все здание сэндвич-панелями толщиной 180 мм, чтобы улучшить его теплоизоляционные свойства, вполовину уменьшили площадь остекления, установили энергоэффективные окна из ПВХ. Поверх имеющейся крыши соорудили еще одну, двускатную, так образовался чердак. После реконструкции провели тепловизионное исследование внутри и снаружи здания, которое показало, что никаких серьезных теплопотерь у нас нет. Одновременно проводили монтаж теплового узла и узла учета, проекты которых мы заказали заблаговременно. – Как сейчас работает система отопления? – Всего у нас в здании 5 тепловых контуров: отопление основного производственного помещения, пристройки, отдельный контур отопления офиса, расположенного на ее четвертом этаже, который мы надстроили сами, ГВС и подогрева воздуха для приточной вентиляции. Четыре контура работают постоянно, т.к. в здании всегда кто-то есть, а вот пятый – основной, отопление цеха – в особом режиме, всего 10 часов в сутки. Клапаны открываются в 4 утра, за три часа до начала смены, чтобы помещение успело прогреться до прихода персонала. В 14 часов отопление выключается, и до окончания смены держится комфортная температура. Прежде чем прийти к этому, мы делали специальные расчеты и проводили испытания. Учитывались все возможные факторы. Например, производственное оборудование само по себе рассеивает при работе порядка 200 кВт мощности в виде тепла, а это совсем немало. Кроме того, 300 сотрудников предприятия выделяют еще 45–50 кВт. Рабочие параметры системы отопления регулируются автоматикой. Датчики отслеживают температуру теплоносителя в прямом и обратном трубопроводах, а также внутреннего и наружного воздуха. В рабочие часы температура в производственных помещениях поддерживается на уровне +20 °C, в полном соответствии с гигиеническими нормами для предприятий легкой промышленности. В те часы, когда цех не отапливается, включается т.н. режим разморозки: если температура теплоносителя падает ниже +8°C, клапан открывается и происходит подмес горячей воды. – Какое оборудование потребовалось для реализации проекта и в какую сумму оно обошлось? Чем вы руководствовались при выборе оптимального решения, как оценивали его предполагаемую эффективность? – Выбор был продиктован очень простыми соображениями: нам нужно было надежное, долговечное и точное оборудование. Поэтому узел учета тепла у нас построен на базе теплосчетчика MULTICAL производства компании Kamstrup. В первую очередь мы используем показания для коммерческих расчетов с котельной, а также можем анализировать теплопотребление с целью дальнейшей оптимизации. Теплоузел сборный, был изготовлен по индивидуальному проекту с использованием контроллеров и регулирующих клапанов Danfoss. Наши расходы на оборудование, проектирование и монтаж теплоузла на тот момент (в 2007 году) составили порядка 700–800 тысяч рублей. Предложения были самые разные. Мы специально собирали информацию, наводили справки, интересовались отзывами, просматривали интернет-форумы. Если проанализировать большое количество вариантов, то практически всегда можно составить объективное мнение – это закон статистики. Поэтому никогда не нужно принимать поспешных решений. А тем более – гоняться за мнимой дешевизной. Есть хороший принцип: если вам нужно что-то купить, найдите самый дешевый и самый дорогой вариант, возьмите 2/3 от разницы между ними и прибавьте ее к дешевой цене – это и будет оптимальная стоимость. – В данном случае ваш подход оправдал себя? – На все 100 %. Мы же все время общаемся с разными людьми, обмениваемся опытом. Например, меня очень часто спрашивают, куда лучше обратиться, чтобы отремонтировать теплосчетчик, почистить расходомеры и пр. А я даже и не знаю, что посоветовать, поскольку у нас не ломается ничего: как установили, так и работает. Еще периодически руководство комбината «Стройдеталь» водит к нам на экскурсию своих партнеров, чтобы показать, каким должен быть теплоузел. А заодно полюбоваться панорамой – из нашего кабинета на 4-м этаже открывается просто завораживающий вид на Волгу. Во время ремонта мы специально убрали две стены и сделали сплошное остекление с использованием тепловозвращающих стеклопакетов. Поэтому, несмотря на большую площадь окон, температура в офисе даже в морозы комфортная – вот что называется энергоэффективность. Вообще интерес к энергосберегающим мероприятиям довольно большой, и год от года он растет. В последнее время люди стали специально приезжать, чтобы посмотреть на нашу систему. У нас даже возникла идея создать на базе нашего предприятия своего рода центр инноваций в области энергосбережения и на его основе проводить семинары для предпринимателей и специалистов. Почему нет? Мы не боимся новых идей. – Какой экономический эффект вы получили от проведенной модернизации? Затраты окупили себя? – Неоднократно. Как я уже говорил, расчетное теплопотребление нашего здания изначально по документам составляло 270 Гкал в месяц. Сейчас мы зимой потребляем на все нужды 50 Гкал, в самые холодные месяцы – 70, т.е. в 5–5,5 раза меньше. Для сравнения: на территории комбината есть небольшая двухэтажная техническая постройка общей площадью около 800 м2. Она потребляет ровно столько же тепла, сколько мы со всем своим производством и персоналом. Что касается окупаемости, то я просто приведу вам цифры. Теплоузел вместе с проектированием и монтажом в 2007 году обошелся нам примерно в 700–800 тысяч рублей. Гигакалория от котельной комбината стоила в то время 488 рублей. Т.е. за первый отопительный сезон экономия составила порядка 750 тысяч рублей – это как раз стоимость нашего теплоузла. С тех пор цены выросли почти вдвое. Сегодня гигакалория обходится нам в 837 рублей, т.е. экономим мы около 1,5 миллиона рублей в год. Судите сами, насколько серьезно это отражается на себестоимости продукции, а значит, речь идет не просто об экономии, а о конкурентном преимуществе. – Что вы планируете в дальнейшем для наращивания этого преимущества? – Мы оптимизировали свое энергопотребление, а теперь хотим как можно меньше покупать извне. Приборный учет тепла дает нам подробную картину наших потребностей в нем. Сейчас просчитываем сразу несколько вариантов, возможно, будем их комбинировать между собой. На сегодняшний день мы уже подали заявку на подключение к газовой магистрали, хотим установить собственную мини-котельную. Хотим сами себя снабжать электроэнергией, причем так, чтобы пользоваться остаточным теплом от ее производства, поэтому собираемся использовать когенерационные или даже тригенерационные установки (электричество, тепло, холод). Есть и еще одна задумка – организовать дополнительное теплоснабжение с применением тепловых насосов. Это совсем не утопия, как сегодня полагают некоторые. У нас в области еще в конце 1980-х была построена школа с такой системой отопления. Все благополучно работает по сей день, здание полностью отапливается теплом, получаемым от почвы. Однако реализация такого проекта потребует довольно серьезных капиталовложений, поэтому нужно как следует все посчитать. Тем не менее, я уверен в эффективности подобных решений. – Что бы вы посоветовали своим коллегам-предпринимателям? – Я не буду давать советы, просто хочу сказать, что в эффективном бизнесе не бывает несущественных и второстепенных вопросов. Например, при расчете стоимости тепла, отпускаемого коммерческим потребителям, помимо показаний прибора учитываются еще и потери при транспортировке. Изучая техническую документацию, мы выяснили, что по новому СНиПу №41-03-2003 для трубопроводов, построенных после 1999 года, потери считаются по другим коэффициентам. Мы добились перерасчета и уменьшили эту составляющую своих расходов. Если раньше, помимо потребления, мы оплачивали 3,5 Гкал теплопотерь в месяц, то теперь платим меньше чем за 1,5. За сезон получается экономия порядка 12 тысяч рублей. Это, конечно, может показаться мелочью, но из таких вот мелочей – а их в хозяйстве немало – складываются очень большие суммы. Мы всегда стараемся рассчитывать только на свои силы, поэтому даже кредитов не берем. Кризисные 1998 и 2009 годы пережили без особых потерь, потому что не было «лишних» денег, все было вложено в товар, материалы и незавершенное производство. А энергосбережение – совсем не эфемерная категория. Пожалуй, трудно найти более наглядное подтверждение тому, что рациональное использование энергии может стать очень серьезным конкурентным преимуществом в любой сфере производства и бизнеса. А в масштабах страны это один из наиболее действенных способов увеличения ВВП и усиления экономики в целом. И если сегодня мы всерьез думаем о том, чтобы занять достойное место в мировой экономической системе, то должны признать: экономия и оптимизация энергопотребления – это единственный перспективный путь развития. Источник – пресс-служба Kamstrup  

Опубликовано: 13 сентября 2010 г.


вернуться назад

gkh
шидель новый
хенко-комби